1. Hur påverkar beläggningens egna egenskaper korrosionsbeständighet?
Ren zinkbeläggning: Förlita sig på en "offeranodisk effekt" (Zn korroderar företrädesvis över Fe), ett ZnO/Zn (OH) ₂ "Vit rostfilm" formas enkelt på ytan (för kort - termskydd). Men denna vita rost tvättar lätt av med regn, vilket resulterar i måttlig lång - term korrosionsmotstånd.
Zinklegeringsbeläggning: saknar en betydande anodisk offer för offer och förlitar sig på ett "tätt legeringsskikt för att isolera det frätande mediet." Den har en hög ythårdhet (HV 200-300), stark slitmotstånd och skadas inte lätt av friktion.
Zink - aluminium - magnesiumbeläggning: bildar en "zn₂mg₁₁ + al₂o₃" sammansatt passiveringsfilm (tät och syra - och alkali - resistent), med korrosionsmotstånd 3 {}}} 5 gånger. Det kan också "självhälta" efter repor (Mg²+ främjar bildandet av en ny passiveringsfilm).
2. Hur påverkar beläggningstjockleken korrosionsbeständighet?
Beläggningstjocklek bestämmer direkt dess "skyddande reserv" - Tjockare beläggningar konsumerar mer zink (eller legeringskomponenter) och förläng korrosionslivslängden. De två är positivt korrelerade (under samma miljö).
Till exempel, i en neutral utomhusmiljö (som ett typiskt industriområde), har en 120g/㎡ (dubbel - sidig) ren zinkbeläggning en livslängd på cirka 10 - 15 år, medan en 275G/㎡ (dubbelsidig) ren zinkbeläggning kan sträcka sig till 20-25.
Obs: Tjockare är inte alltid bättre. När tjockleken överstiger 350g/㎡, minskar den rena zinkbeläggningens "användbarhet avsevärt" (benägen att spricka när den är böjd), och de ökade kostnaderna uppväger den ökade korrosionsmotståndet. Ett balanserat tillvägagångssätt måste beaktas baserat på det specifika applikationsscenariot.
3. Hur påverkar beläggningens enhetlighet och defekter korrosionsbeständighet?
Saknad plätering/nålhål: Under produktionsprocessen (t.ex., om substratytan inte rengörs noggrant under galvanisering) kan lokaliserade "saknade fläckar" av beläggning eller små "nålhål" (mindre än 0,1 mm i diameter) dyka upp. Dessa platser exponerar direkt substratet, bildar en lokaliserad korrosionscell som kallas en "liten anod (Fe) - stor katod (Zn)" och accelererande substratkorrosion (dvs. "pitting").
Beläggningsadhesion: Om zinkskiktet inte är tätt bundet till substratet (t.ex., om substratets ytråhet är otillräcklig under kallvalsning), är "zinkskalning" benägen att uppstå på grund av vibrations- och temperaturfluktuationer. De skalade områdena förlorar sitt skydd och rostar snabbt.
4. Hur påverkar substratytans tillstånd korrosionsbeständighet?
Restolja: Om avfettning är ofullständig, kommer rest rullande olja på underlagsytan att bilda en "oljefilm" under galvanisering, vilket hindrar bindningen av zinklösningen till substratet och orsakar lokaliserade pläteringsgap.
Återstående oxidskala: Om betning är ofullständig, kommer Fe₂o₃ -oxidskalan kvar på substratytan att reagera med zinklösningen för att bilda en spröd Fe - Zn -legeringsskikt, vilket minskar beläggningens duktilitet och orsakar sprickor.
Ytråhet: alltför släta underlagsytor (RA <0,5 um) kommer att minska den mekaniska bindningen mellan zinklösningen och underlaget, vilket gör beläggningen mottaglig för skalning. Överdrivet grova ytor (RA> 5μM) kommer att resultera i ojämn beläggningstjocklek (tunn beläggning i depressioner och tjock beläggning i utsprång), vilket gör att svaga områden förstör först.
5. Hur påverkar typen av frätande media korrosionsmotstånd?
Neutrala miljöer (såsom torr luft och rent vatten): Zinkskiktet konsumeras enbart genom elektrokemisk korrosion (Zn + O₂ + H₂O → Zn (OH) ₂), med långsam hastighet (ungefär 5-10 g/㎡ årligen).
Syra miljöer (såsom SO₂ och organiska syror i kemiska växter): H⁺ accelererar zinkupplösning (Zn + 2 H⁺ → Zn²⁺ + H₂ ↑) och förstör den vita rostfilmen på Zinc Surface (Zn (Oh) ₂ ₂ + 2 H⁺ → Zn²⁺ {{{{} he). Korrosionshastigheten är 3-5 gånger den för en neutral miljö.
Alkaliska miljöer (såsom NaOH och ammoniakånga i färgningsväxter): Oh⁻ reagerar med Zn för att bilda lösliga zinkater (såsom Na₂zno₂), vilket orsakar kontinuerlig zinkförlust i en hastighet som liknar den i sura miljöer.
Salt spraymiljöer (som de i marina områden) cl⁻, väg snö - smälter salt): cl⁻ kommer att tränga in i den vita rostfilmen och adsorb på ytan av zinkskiktet för att bilda ett "mycket ledande elektrolytskikt", orsakande elektrokemisk korrosion och orsakar "piting korrosion" (klinkoncentrationer i en så stor defekter, orsakande en accelererande elektrokemisk korrosion och orsakar "piting korrosion" (cl⁻ conneconites in tingt tingy conneconites. Detta är en av de mest allvarliga frätande miljöerna (årlig korrosion kan nå 20-30g/㎡).