Vilka är skillnaderna mellan heta - dopp galvanisera och elektrogalvanisering?
Hot - Dip Galvanizing (HDG) och Electrogalvanizing (även känd som kall galvanisering) är de två mest populära processerna för galvanisering av runda rör. Deras kärnskillnader ligger i bildningsprincipen, tjocklek, prestanda och applikationsscenarier för det galvaniserade skiktet. Dessa skillnader i processflöde bestämmer direkt egenskaperna hos slutprodukten. Följande beskriver processflödet från två perspektiv: en "processuppdelning" och en "kärnskillnadsjämförelse":
1. Hot - Dip Galvanizing (HDG) Process: High - Temperatur Galvanizing bildar ett sammansatt lager av "Alloy + Pure Zink"
Kärnprincipen för heta - dopp galvanisering är att fördjupa det försämrade runda röret i smält zink (ungefär 440 - 460 ° C). Genom kemiska reaktioner och fysisk vätning mellan metallerna bildas en tätt bunden "zink - järnlegeringskikt + rent zinkskikt" på rörytan. Detta är en "hög - temperaturkemisk avsättning" -process. Den kompletta processen kan delas upp i tre steg: pre - -behandling, het - dopp galvanizing och efterbehandling. De specifika stegen är följande:
1. Pre - Behandling: Ta bort föroreningar och säkerställa zinkbeläggning vidhäftning (ett kritiskt steg).
Kärnmålet med PRE - -behandling är att noggrant ta bort olja, skala och rost från ytan på det runda röret och avslöja det rena järnsubstratet. Annars kommer zinkskiktet lätt att falla av.
Avfettande (avfettning): Placera det runda röret i en alkalisk avfettningsmedel (såsom natriumhydroxidlösning) eller ett lösningsmedel - baserad decierer. Fördjupa, spray eller ultraljuds rengör röret för att ta bort föroreningar som motorolja och rostförebyggande olja som kan ha följt under produktion och lagring.
Syrrengöring (rost/skala borttagning): Efter avfettning, överför röret till en betningstank (vanligtvis 15% - 20% saltsyra eller svavelsyra) och blötlägg i 15-30 minuter (justerat beroende på graden av rost). Detta löser upp ytskalan (fe₂o₃, fe₃o₄) och rost, vilket avslöjar en färsk, off-vit järnyta. Sköljning (neutralisering): Efter betning måste eventuell restsyra på rörytan omedelbart sköljas i en ren vattentank, sedan överföras till en svagt alkalisk neutraliseringstank (såsom natriumkarbonatlösning) för att neutralisera restsyran och förhindra efterföljande korrosion av substratet. (Om restsyra kvarstår kommer zinkslagg att bildas under zinkdoppning, vilket påverkar kvaliteten på zinkskiktet.)
Aktivering: Efter sköljning nedsänks det runda röret i ett "pläteringsflöde" (vanligtvis en zinkklorid - ammoniumklorid vattenlösning). Efter torkning bildas en enhetlig saltfilm på rörytan. Detta tjänar följande syften: 1. Det isolerar röret från luften och förhindrar sekundär oxidation av underlaget innan zinkpotten går in; 2. Det minskar ytspänningen på zinklösningen och främjar dess penetration i rörytan . 2. het - dopp galvanisering: hög - temperatur zinkfördjupning för att bilda en kompositbeläggning (kärnsteg)
Torkning/förvärmning: Efter flödesgalvanisering placeras de runda rören i en torkugn (ungefär 100-120 ° C) för att avlägsna ytfuktigheten och förhindra att vatten kommer in i den heta zinkpotten, vilket kan orsaka zinkstänk (en säkerhetsrisk). Rören förvärmas också till 80-120 ° C för att minimera temperaturskillnaden med zinkbadet och minska genereringen av zinkslagg orsakad av snabb kokning.
Zinkdoppning: De förvärmda rundrören nedsänks långsamt i smält zink (440 - 460 ° C). Fördjupningstiden justeras baserat på rörväggens tjocklek (cirka 30 - 60 sekunder för tunnväggiga rör och 1-2 minuter för tjockväggade rör). Två viktiga reaktioner inträffar under denna process:
① En kemisk reaktion inträffar mellan järnsubstratet och zinkbadet: Fe + Zn → Fezn₇ (en zink - järnlegeringsskikt). Detta skikt är tätt bundet till underlaget och är kärnan i korrosionsskyddet.
② Zinkbadet avsätter fysiskt på legeringsskiktet och bildar ett rent zinkskikt (vanligtvis 70% -80% av den totala beläggningstjockleken). Zinkkontroll: Efter zinkdoppning avlägsnas det runda röret långsamt från zinkpotten. Komprimerad luft blåses bort (eller en speciell "zinkkniv" används för att skrapa bort överskott av zinkvätska från rörets yta) för att styra beläggningstjockleken (undviker lokaliserad överdriven zinktjocklek, bildar "zinknodlar") medan du säkerställer enhetlig beläggning.
3. Post - Bearbetning: Optimering av utseende och prestanda
Kylning: Zink - Kontrollerad rundrör kommer in i en kyltank (vanligtvis med kallt vatten eller svagt alkaliskt kylvatten) för snabb kylning till rumstemperatur. Detta stabiliserar zinkbeläggningsstrukturen och förhindrar oxidation och missfärgning vid höga temperaturer.
Passivering (valfritt): I vissa tillämpningar (t.ex. som kräver högre korrosionsbeständighet) är det kylda runda röret nedsänkt i en kromatpassiveringslösning för att bilda en extremt tunn passiveringsfilm (färgad eller militärgrön) på zinkytan, vilket förbättrar dess motstånd mot atmosfärisk korrosion och förbättrar dess utseende.
Inspektion: Kontrollera beläggningstjockleken (vanligtvis med en magnetisk tjockleksmätare), vidhäftning (Cross - Skärtest eller böjtest; zinkskiktet bör vara fritt från någon skalning) och utseende (inga defekter som noduler, saknad plätering eller svarta fläckar).