1. Vad är de två grundläggande korrosionsmotståndet för de två?
Båda är baserade på järn, har lågt kolhalt (SPCC≤0,12%, SPCD≤0,08%) och innehåller inte avsiktligt tillsatt korrosion - resistenta legeringselement (såsom krom, nickel, etc.). Därför är deras korrosionsmotstånd i naturliga miljöer (som fuktig luft och vanligt vatten) i princip detsamma. Båda är benägna att oxidation och rost och kräver ytbehandling såsom målning och galvanisering för att förbättra korrosionsmotståndet.
2. Vad är skillnaden mellan SPCC och SPCD -föroreningsreglering?
SPCD är en djup - ritning av stålplatta, och dess produktion kräver strängare kontroll över föroreningselement såsom fosfor (P) och svavel (S) (SPCD P≤0.030%, S≤0.025%; SPCC P≤0.045%, S≤0.040%).
Föroreningar som fosfor och svavel kan bilda små elektrokemiska korrosionsceller i stål, och påskyndar lokaliserad korrosion (såsom grop). Därför, på grund av dess lägre föroreningsinnehåll, erbjuder SPCD något bättre korrosionsbeständighet än SPCC i långa - exponering eller i specifika frätande miljöer (såsom milt förorenade, fuktiga miljöer). Men denna skillnad är i allmänhet obetydlig i praktiska tillämpningar och överväger långt det förbättrade korrosionsmotståndet hos ytbehandlingar såsom galvanisering.
3. Vad är skillnaden i hur de är beroende av ytbehandling?
Eftersom inget material har inneboende korrosionsbeständighet, förlitar praktiska tillämpningar på ytbehandling för att uppfylla korrosionsbeständighetskraven. Vanligt använda behandlingsmetoder inkluderar:
Målning (som spraymålning på apparater), elektroplätering (såsom galvanisering) och fosfatering (för att förbättra beläggning vidhäftning).
Till och med SPCD, vars inneboende korrosionsmotstånd bara är något bättre än SPCC (skillnaden är försumbar), kan inte utelämnas för korrosionsskydd; Annars kommer det snabbt att rostas i en fuktig och förorenad miljö.
4. Vad är skillnaderna i korrosionsmiljöer mellan de två i sina applikationsscenarier?
SPCC används främst i applikationer där ytans utseende och formning av precisionskrav är lägre (såsom allmänna mekaniska parenteser och verktygslåda). Dessa applikationer kan vara i torra, inomhusmiljöer, eller där korrosionslivet är mindre kritiskt (t.ex. metalldelar med kort - termanvändning). Därför kan dess ytbehandling vara enklare (såsom en enda färgbeläggning eller enkel fosfatering), och kraven för korrosionsbeständighetsdetaljer kan vara relativt avslappnade.
SPCD används främst i hög - Precisionsgjutna delar (t.ex. fordonsinredning och Precision Appliance House). Dessa produkter kräver inte bara högt utseende (rost påverkar direkt estetiken) utan kan också utsättas för hög luftfuktighet under längre perioder (som nära tvättmaskinstrummor och i bilstugor). Därför, medan SPCD: s inneboende korrosionsbeständighet förbättring är begränsad, för att säkerställa konsekvent kvalitet för dess höga - precisionsapplikationer, kan det kräva en strängare ytbehandling (såsom flera lager av elektroforetiska beläggningar eller tjockare zinkbeläggningar) för att säkerställa större hållbarhet än SPCC -} behandlade delar i jämförbara miljöer. (Detta beror främst på skillnader i behandlingsprocessen, inte materialets inneboende korrosionsmotstånd.)
5. Vad är skillnaden mellan SPCC och SPCD i korrosionsmotståndsapplikationer?
De olika precisions- och utseendekraven i olika applikationsscenarier leder indirekt till skillnader i strängens av ytbehandlingsprocessen. Den kärniga gemensamheten mellan de två när det gäller korrosionsskyddskrav är att extern behandling krävs för att uppfylla korrosionsbeständighetskraven vid faktisk användning. Korrosionsmotståndsskillnaderna i själva materialet påverkar inte valet av applikationsscenario.