1. Varför är anti-korrosionsbehandling nödvändig för svetsfogen efter galvaniserad spolsvetsning?
S: Zinkskiktet på ytan av galvaniserad spole är beroende av dess katodiska skydd och förmågan att bilda en tät oxidfilm för korrosionsskydd. De höga temperaturerna som genereras under svetsning orsakar dock fysiska och kemiska förändringar i svetsområdet, vilket helt förstör zinkskiktets integritet. Svetstemperaturen (som vida överstiger kokpunkten för zink, cirka 907 grader) gör att zinkskiktet förångas och försvinner omedelbart. Samtidigt reagerar den smälta zinken med syre för att producera vitt zinkoxidpulver som täcker svetsytan. Ännu viktigare, när zinkskiktet väl har bränts bort, förlorar det exponerade stålsubstratet det elektrokemiska skyddet av det ursprungliga galvaniserade skiktet. Utan efterföljande behandling blir svetssömmen utgångspunkten för korrosion av hela strukturen, vilket snabbt leder till rost och till och med strukturella säkerhetsrisker. Därför är behandling av svetssömmen ett viktigt steg för att återställa den galvaniserade spolens ursprungliga totala korrosionsskydd.
2. Vilka är de vanligaste anti--korrosionsbehandlingsmetoderna för galvaniserade spolsvetsar? Vilka är deras egenskaper?
S: Det finns många anti-korrosionsbehandlingsmetoder för galvaniserade spolsvetsar. Valet bör överväga miljökorrosionsnivån, kostnadsbudgeten och konstruktionsförhållandena. Vanliga och effektiva metoder inkluderar: Reparation av kallgalvaniseringsbeläggning är det mest flexibla alternativet. Den använder zinkpulverbeläggning med hög-renhet med en zinkhalt på inte mindre än 92 % till 96 %, applicerad genom borstning eller sprutning. Det katodiska skyddet av zinkpulvret ger korrosionsskydd, lämpligt för snabba-reparationer på plats. Spray zink reparation använder specialutrustning för att spraya smält zinktråd på svetsytan med hjälp av en ljusbåge eller låga. Den resulterande zinkbeläggningen har god densitet och stark vidhäftning, med en livslängd på över tio år, vilket gör den till den bästa metoden för scenarier med höga krav på korrosionsbeständighet. Epoxizink-rik primer i kombination med topplack är lämplig för budget-begränsade eller icke-svårt korrosiva miljöer. Applicera först en epoxizink-rik primer med en zinkpulverhalt på minst 80 % för att ge katodiskt skydd, täck sedan med en polyuretan- eller fluorkarbontopplack för att förbättra väderbeständigheten och estetiken. Den totala torrfilmtjockleken rekommenderas att vara minst 120 mikrometer. Dessutom, inom den galvaniserade trumman och burktillverkningsindustrin, används också metoder för reparation av aluminiumpasta eller smälttennreparation.
3. När man väljer en reparationsbeläggning för galvaniserade spolsvetsar, vilka viktiga tekniska indikatorer bör beaktas?
S: När du väljer en reparationsbeläggning är zinkpulverhalt, vidhäftning, hållbarhet och filmtjocklek nyckelindikatorer att fokusera på. För det första är zinkpulverhalten kärnparametern som bestämmer den katodiska skyddseffekten. Enligt relevanta processspecifikationer bör zinkpulverhalten i varm-doppförzinkade reparationsbeläggningar inte vara mindre än 90 %. Vanliga högkvalitativa-produkter på marknaden har vanligtvis en zinkhalt mellan 92 % och 96 %. Ju högre halt, desto längre varar den offeranodiska skyddseffekten. För det andra är kompatibiliteten hos beläggningssystemet avgörande; primer och topplack måste ha god kompatibilitet. Det är värt att notera att epoxizink-rika eller epoxizinkgula primersystem inte kan användas med alkydtäckskikt, eftersom det alkaliska zinkskiktet kommer att genomgå en förtvålningsreaktion med alkydfärgen, vilket leder till att filmen flagnar och misslyckas. När det gäller tekniska standarder bör prioritet ges till kall-doppförzinkningsbeläggningar som uppfyller ASTM A780- eller ISO 12944-certifieringar, samt epoxiprimerprodukter certifierade enligt ISO-standarder, vilket säkerställer att deras kärnprestandaindikatorer som saltsprutbeständighet, slaghållfasthet och vidhäftning uppfyller standarderna.
4. Vilka är konstruktionsstegen och nyckelpunkterna i anti-korrosionsbehandlingen för galvaniserade spolsvetsar?
S: En standardiserad konstruktionsprocess är avgörande för den långsiktiga-pålitliga anti-korrosionseffekten av svetsar. Det följer vanligtvis en metod i tre-steg: "rengöring → tvätt → beläggning." Det första steget är ytrengöring: Använd en vinkelslip med stålborste eller slipskiva för att noggrant ta bort svetsslagg, stänk, avbränt-av oxiderat zinkskikt och zinkoxidrester från svetsområdet tills den metalliska lystern på substratet exponeras. För applikationer som kräver högre beläggningsvidhäftning rekommenderas sandblästring till Sa2.5 standard, med en ytjämnhet på Rz30 till 75 mikron som optimal. Det andra steget är rengöring och avfettning: Torka noggrant av den rengjorda metallytan med aceton eller ett specialiserat industriellt rengöringsmedel för att ta bort olja och damm, och se till att inga föroreningar finns kvar. Det tredje steget är applicering av beläggning: Applicera den förberedda antikorrosionsbeläggningen jämnt på den svets- och värmepåverkade zonen med sprutning eller borstning (vanligtvis rekommenderas att täcka 5 cm på varje sida av svetsen). Den torra filmtjockleken på primern bör kontrolleras till att vara över 80 mikron. Efter att beläggningen applicerats måste den lämnas att härda helt. Härdningstiden är vanligtvis 24 timmar. Under denna period får den inte komma i kontakt med vatten eller utsättas för mekanisk påverkan.
5. Vilka är de vanliga kvalitetsbristerna i anti-korrosionskonstruktionen av galvaniserade spolsvetsar? Hur gör man kvalitetskontroll och inspektion?
S: Vanliga kvalitetsdefekter i svetsskyddskonstruktioner- inkluderar främst otillräcklig beläggningsvidhäftning, porer och hål i färgfilmen och ojämn beläggningstjocklek. Dålig vidhäftning beror vanligtvis på ofullständig ytrengöring eller misslyckande med att ta bort oljefläckar, vilket förhindrar att beläggningen bildar en stark bindning med substratet. Porer och hål är ofta relaterade till ojämn beläggningsblandning, för hög luftfuktighet i byggmiljön eller applicering av ett för tjockt lager på en gång. Dessa defekter kan bli kanaler för korrosiva medier att penetrera, vilket avsevärt minskar den anti-korrosionseffekten. När det gäller kvalitetskontroll och inspektion bör miljöförhållandena kontrolleras under byggandet. Temperaturen bör hållas mellan 5 och 35 grader och luftfuktigheten under 80%. Utomhusarbete bör undvikas i regnigt eller blåsigt väder. Beläggningens vidhäftning kan testas med hjälp av-korsskärningsmetoden 24 timmar efter konstruktion. Om stora ytor av färgfilmen lossnar måste den omarbetas. Samtidigt bör en torrfilmtjockleksmätare användas för att mäta beläggningstjockleken på flera punkter i svets- och värmepåverkade zonen för att säkerställa att tjockleken vid varje mätpunkt uppfyller designspecifikationerna, vilket undviker missade områden eller otillräcklig filmtjocklek. Regelbundet underhåll är också viktigt. Det rekommenderas att utföra en visuell inspektion och vidhäftningstest på det ommålade området var sjätte månad till två år för att snabbt identifiera och reparera eventuella skador.