Hur man ökar hårdheten hos DC06
DC06, som en ultra - låg koldioxiddjup - ritstål (C mindre än eller lika med 0,008%), kännetecknas av låg hårdhet och hög plasticitet i sitt ursprungliga tillstånd (vanligtvis 50-70 timmar). För att öka dess hårdhet krävs kallt arbete eller ytmodifiering. Kärnprincipen är att öka materialets interna dislokationstäthet eller förändra ytmikrostrukturen för att förbättra hårdheten. Följande är specifika metoder och egenskaper:
1. Kallt arbete härdning (vanligast metod)
Kalla deformationsprocesser såsom kall rullning, sträckning och stämpel ökar materialets plastiska deformation, vilket gör att interna dislokationer multiplicerar och förvirras, vilket ökar hårdheten (med en tillhörande ökning av styrka men en minskning av plasticitet).
Viktiga processpunkter:
Kall rullande härdning
Öka reduktionsförhållandet i den befintliga kalla rullningsprocessen (DC06: s ursprungliga kalla rullande reduktionsförhållande är ungefär 70-90%och kan ökas ytterligare till 90-95%), eller utföra ett "sekundärt kallt rullande" (reduktionsförhållandet på 5-30%) på den glödgade produkten. Effekt: För varje 10% ökning av reduktionshastigheten ökar hårdheten med cirka 5-10 HRB (till exempel vid en 10% reduktionshastighet når hårdheten 70-80 HRB; vid en minskning av 30% når hårdheten 85-95 HRB).
Obs: När reduktionshastigheten överstiger 30%minskar materialets plasticitet avsevärt (förlängningen sjunker från 40%till under 15%), vilket kan påverka efterföljande formningsprocesser.
Stämpling/böjning härdning
Under delformningsprocessen inducerar lokaliserad stämpel (såsom grunt ritning och prägling) eller böjningsdeformation av plastiska deformation i specifika områden, vilket uppnår en lokaliserad hårdhetsökning.
Tillämpningar: Delar som endast kräver lokaliserad hög hårdhet (såsom kanter och upphöjda områden). Omfattningen av hårdhetsökningen beror på mängden deformation (större deformation resulterar i högre hårdhet) . 2. ytförgasning/nitrering (ökande ythårdhet)
Denna process använder kemisk värmebehandling för att infiltrera kol eller kväve på ytan av DC06, vilket skapar en hög - hårdhetsyteskikt (medan kärnan behåller sin låga hårdhet och seghet). Denna metod är lämplig för applikationer som kräver både ytbeläggningsmotstånd och kärnpåverkningsmotstånd.
Viktiga processpunkter:
Förgasningsbehandling
Process: DC06 placeras i ett kol - som innehåller medium (såsom naturgas eller fotogen) och upphettas vid 850 - 930 grader för att låta kolatomer tränga igenom ytskiktet (skikttjockleken är 0,1-0,5 mm). Detta följs av släckning och låg temperaturtempering.
Resultat: Ythårdhet kan nå 55-65 HRC (cirka 530-700 HV), medan kärnan behåller 50-70 HRB, vilket uppnår en balans mellan ytslitningsmotstånd och kärntårskap.
Begränsningar: DC06 har ett extremt lågt kolhalt, vilket resulterar i en långsam förgasningsgrad. Vidare måste enhetligheten hos det förgasade skiktet kontrolleras för att undvika förbringande i övergångszonen mellan ytan och kärnan. Nitreringsbehandling
Process: Vid 500-550 grader infiltreras kväveatomer som genereras genom nedbrytning av ammoniak i ytan och bildar nitrider (såsom Fe4N). Ingen släckning krävs.
Resultat: Ythårdhet på 400-600 HV (ungefär 38-55 HRC), ett tunt skikt (0,01-0,1 mm) och minimal deformation, vilket gör det lämpligt för precisionsdelar.
Fördel: Den låga behandlingstemperaturen skadar inte plasticiteten hos DC06 -substratet, vilket gör det lämpligt för delar som kräver ökad ythårdhet efter bildning.
Iii. Andra hjälpmetoder
Åldrande
DC06 innehåller spårmängder av aluminium (Al större än eller lika med 0,015%). Låg - Temperaturåldring (120-200 grader, 1-3 timmar) kan främja utfällningen av aluminiumnitrider (ALN), vilket resulterar i lätt åldershärdning.
Resultat: Hårdhetsökning på cirka 3 - 5 HRB (begränsad). Denna metod används främst för att finjustera prestanda för att undvika en betydande minskning av plasticitet. Beläggningsstärkning
Elektropläterat hårt krom (hårdhet 800 - 1000 HV) eller nickelfosforlegering (hårdhet 500-900 HV) på DC06-ytan förbättrar den totala slitstyrkan genom beläggningens inneboende hårdhet.
Funktioner: Denna metod förändrar inte substrategenskaperna och är lämplig för applikationer som kräver hög ythårdhet men inte möjliggör förlust av underlagsplastisitet (såsom dekorativa delar och glidkomponenter).
Iv. Metodvalsrekommendationer
För övergripande härdning utan att kompromissa med plasticitet: Sekundär kall rullning föredras (enkel process, låg kostnad). Kontroll av reduktionsförhållandet till 10-20% uppnår en balans mellan hårdhet och plasticitet.
För ytanstrånar endast vid upprätthållning av kärnfårighet: Förgasning eller nitrering rekommenderas (förgasning är lämplig för tjockt skiktslitningsmotstånd, medan nitrering är lämplig för precisionsdelar med liten deformation).
För lokaliserad härdning efter bildning: Välj lokaliserad presshärdning eller beläggningsbehandling (för att undvika att kompromissa med den totala formiteten). Obs: DC06 var ursprungligen designad för djup ritning med hög plasticitet. Överdriven härdning kommer att förlora sina kärnfördelar. I faktiska applikationer måste processparametrarna vara balanserade baserat på "Hårdhetskrav + formbarhetskrav".