1. Vad är arbetsprincipen för ett system för inspektion av ytkvalitet online?
Teknik: Använder maskinseendeteknik, med hjälp av en linjär skanningskamera med hög-upplösning och speciella ljuskällor (som linjära LED-ljuskällor och laserskanning) för att kontinuerligt fotografera ytan på hög-löpande stålband.
Princip: Bucklor förändrar ljusreflektion och bildar karakteristiska mörka fläckar eller ringskuggor på bilden. Systemet identifierar och klassificerar dessa defekter med hjälp av bildbehandlingsalgoritmer, och visar larm, markerar platser och tilldelar betyg i realtid på HMI i kontrollrummet.
Fördelar: Full täckning, oavbruten drift, hög hastighet, och möjligheten att skapa en kvalitetskarta.
Begränsningar: Hög investeringskostnad; kan missa mycket ytliga och små bucklor; kräver regelbundet underhåll och algoritmoptimering.
2.Vilka är fördelarna och nackdelarna med manuell inspektion kontra stroboskop-assisterade testmetoder?
Metod: Produktionslinjeoperatörer eller kvalitetsinspektörer utför visuella inspektioner vid utgångssektionen (t.ex. före upprullning). Ett stroboskop används; genom att justera blixtfrekvensen för att synkronisera med remsans hastighet, "fryss" den höghastighetsflytande remsan, vilket underlättar tydlig visuell observation av dess yttillstånd.
Fördelar: Flexibel, låg kostnad och kan kombineras med-erfarenhetsbaserat omdöme.
Nackdelar: Förlitar sig på personlig erfarenhet, benägen till trötthet, kan inte ge full täckning och kan inte registrera kvantitativa data.
3.Hur analyserar man makroskopiska egenskaper och morfologi?
Visuell och taktil undersökning: På en stationär stålspole, observera fördelningen av gropar (slumpmässigt eller periodiskt?), färg (blank, mörk eller oxiderad?) och rör vid kanterna (skarpa eller taktila?).
3D ytprofilometer/råhetsmätare:
Funktion: Mäter noggrant djup, bredd, volym och kantmorfologi för gropar. Detta är avgörande för kvantitativ analys.
Utdata: Genererar 2D-profilkurvor och 3D-morfologibilder, som avgör om gropar är "spets-botten" eller "platta-botten" och om de är "isolerade" eller "mönstrade".
Beläggningsmetod:
För stora spolar eller situationer där-mätning på plats är obekväm, kan speciell tejp eller polymermaterial användas för att trycka på defekten. Efter avlägsnande bildas en negativ form som förs tillbaka till laboratoriet för observation med hjälp av ett mikroskop eller profilometer.
4.Hur analyserar man ett metallografiskt tvärsnitt-?
Prover skars vinkelrätt mot gropen, monterades, polerades och etsades för att skapa metallografiska prover.
Observationer:
Oavsett om det finns icke-metalliska inneslutningar eller främmande partiklar i botten av gropen.
Huruvida korndeformationens flödeslinjer för metallen under gropen är avbrutna eller avbrutna.
Om matrisstrukturen är onormal.
5. Vilka är procedurerna för att hantera problem efter att de uppstått?
Steg 1: Makroskopisk placering – Bestäm platsen för groparna på stålspolen (avstånd från kanten, position längs längden) och deras distributionsmönster (slumpmässigt/periodiskt). Mät måtten med en 3D-profilometer.
Steg 2: Mikroskopisk källspårning – Utför sammansättningsanalys på typiska gropar med SEM/EDS. Detta är den lägsta-kostnaden och snabbaste metoden för rotorsaksdiagnos.
Steg 3: Metallografisk verifiering – Om det finns kontroverser eller ytterligare analys behövs (t.ex. observera påverkan av mikrostruktur), utför metallografisk-tvärsnittsanalys.
Steg 4: Processinspektion – Baserat på analysresultaten, ge feedback till relevanta processer (t.ex. om EDS hittar järnoxidbeläggning, fokusera på att undersöka de varmvalsande avkalknings- och betprocesserna; om periodicitet upptäcks, kontrollera motsvarande omkretsvalssystem).