1. Vad är kärnproblemen i galvaniserad stålsvetsning?
Zinkskiktindunstning och pordefekter
Påverkan: Porositet minskar svetsstyrka och tätning, och i allvarliga fall leder till svetsfel.
Störning av zinkskiktet på bågstabilitet
Påverkan: Dålig svetbildning (såsom svetspärla, underbedrägeri), undermålig ytkvalitet.
Försämring av värme påverkade zonens prestanda (HAZ)
Påverkan: HAZ: s plasticitet och seghet reduceras, och sprickor är benägna att uppstå, särskilt vid svetsning med hög begränsning.
Ökad elektrod/svetspistolförlust
Påverkan: Ökade svetsk förbrukningsvaror och minskade produktionseffektiviteten.
2. Vad är orsakerna till kärnproblemen i galvaniserad stålsvetsning?
Zinkskiktindunstning och pordefekter
Orsak: Smältpunkten för zink är 419 grader och kokpunkten är 907 grader, vilket är mycket lägre än smältpunkten för stål (cirka 1500 grader). Under svetsningen avdunstar zinkskiktet snabbt på grund av värme, vilket ger en stor mängd zinkånga. Om det inte lyckas fly i tid, kommer väteporer eller kolmonoxidporer att bildas i svetsen.
Störning av zinkskiktet på bågstabilitet
Orsak: Zinkånga har en låg joniseringspotential (cirka 9.39EV), som lätt bildar plasma i bågzonen under svetsning, vilket orsakar bågdrift och ökad sprut, vilket påverkar smält poolkontroll.
Försämring av värme påverkade zonens prestanda (HAZ)
Orsak: Den fasta lösligheten för zink i järn är extremt låg. Den höga svetsningstemperaturen får zink att diffundera i underlaget och bildar en spröd fas (såsom Fe-Zn-legeringsskikt) i den värmepåverkade zonen. Samtidigt avbrytas substratet delvis och hårdheten minskar.
Ökad elektrod/svetspistolis
Orsak: Under motståndssvetsning (såsom spotsvetsning) bildar zinkskiktet en lågsmältpunktlegering (såsom Zn-Cu) på kontaktytan mellan elektroden och arbetsstycket, vilket orsakar elektrod vidhäftning och förbränning; Under metallbågsvetsning (MIG) korroderar zinkånga svetspistolmunstycket och förkortar dess livslängd.
3. Hur man förbättrar svetsprestanda?
Värmebehandling efter svets: Stressavlastning (temperatur 150-200 grad, isolering 1-2h) utförs på viktiga strukturella delar (såsom broar och tryckkärl) för att minska sprödheten i den värmepåverkade zonen och främja flykten av rest Zinc-ånga i svetsen.
Ytskydd: Efter svetsning tillsätts zink till svetsen och omgivande områden (såsom termisk sprut zink, zinkrik färg) för att återställa korrosionsbeständighet; Till exempel, efter svetsning av galvaniserade stålplattor, används kall sprayzink med ett zinkinnehåll på större än eller lika med 95% ofta för att reparera svetsar, och korrosionsbeständigheten för saltspray -testet kan nå mer än 500 timmar.
4. Vad är lösningarna för speciella scenarier?
Tjock platta galvaniserad stålsvetsning: använd flerskikts- och flerpasssvetsning och rengör zinkslagg före varje svetsskikt; Använd nedsänkt bågsvetsning (SAW), och flödesbeläggningen undertrycker flykten av zinkånga.
Svetsning av galvaniserat stål och rostfritt stål: Använd nickelbaserad svetstråd (såsom Erni-1) för att isolera zink från kontakt med rostfritt stål; Applicera en isolerande beläggning (såsom epoxiharts) efter svetsning.
Galvaniserad stålsvetsning på plats på plats: Använd självskyldad flödeskoredtråd (såsom E71T-GS), inget ytterligare gasskydd krävs och beredningsarbetet på plats reduceras; Operatörer bär gasmasker (inandning av zinkånga kan orsaka "metall rökfeber").
5. Hur man reducerar zinkskiktet under förbehandling före svetsning?
Mekanisk slipning/sandblästring: Ta bort zinkskiktet inom 5-10 mm runt svetsen för att exponera metallsubstratet. Sandpapper (80-120 mesh) eller sandblästring kan användas.
Kemisk avfettning/betning: Använd utspädd saltsyra (5-10% koncentration) eller en speciell zinkskiktborttagare för att lösa upp zinkskiktet, skölj sedan med rent vatten och torrt.
Laser/båge-för-galvaniserande skikt förångning: Använd lågenergi laser eller båge för att skanna svetsområdet för att avdunsta zinkskiktet i förväg och minska frisättningen av zinkånga under svetsning.